Ketika datang ke proses percetakan, penggunaan defoamers adalah penting untuk memastikan hasil yang berkualiti tinggi. Sebagai pembekal utama defoamers untuk mencetak, saya telah menghadapi banyak isu yang dihadapi oleh pelanggan semasa menggunakan produk kami. Dalam blog ini, saya akan berkongsi beberapa kaedah penyelesaian masalah yang berkesan untuk membantu anda menyelesaikan masalah biasa apabila menggunakan defoamer untuk mencetak.
1. Kesan defoaming yang tidak mencukupi
Salah satu masalah yang paling biasa adalah kesan defoaming yang tidak mencukupi. Jika anda perhatikan bahawa masih terdapat sejumlah besar gelembung dalam dakwat percetakan atau salutan selepas menambah defoamer, beberapa faktor boleh dimainkan.
Dos yang tidak betul
Dos Defoamer adalah faktor kritikal. Sekiranya jumlah defoamer ditambah terlalu rendah, ia tidak akan dapat memecah dan menghalang pembentukan gelembung dengan berkesan. Sebaliknya, dos yang berlebihan boleh menyebabkan masalah lain seperti penyebaran atau kestabilan yang lemah.
Untuk menentukan dos yang betul, mulakan dengan julat yang disyorkan pengilang. Sebagai contoh, kamiDefoamer 8096Biasanya mempunyai dos yang disyorkan sebanyak 0.1% - 0.5% berdasarkan jumlah berat medium percetakan. Mengendalikan ujian skala kecil dengan dos yang berbeza dalam julat ini. Perhatikan kesan defoaming dan kualiti keseluruhan percetakan. Sekiranya defoaming masih tidak mencukupi selepas mencapai had atas dos yang disyorkan, mungkin terdapat isu -isu lain.
Isu keserasian
Defoamer mungkin tidak serasi dengan dakwat percetakan, salutan, atau bahan tambahan lain dalam sistem. Bahan percetakan yang berbeza mempunyai komposisi kimia yang berbeza, dan beberapa defoamers mungkin bertindak balas dengan komponen tertentu, mengurangkan keupayaan mereka.
Dalam kes sedemikian, penting untuk menguji keserasian defoamer dengan semua komponen dalam sistem percetakan. Anda boleh mencampurkan sejumlah kecil defoamer dengan setiap komponen individu dan memerhatikan sebarang tanda tindak balas, seperti pemendakan, perubahan warna, atau perubahan kelikatan. Sekiranya masalah keserasian dikesan, pertimbangkan untuk beralih kepada defoamer yang lebih sesuai. KamiDefoamer WS8841terkenal dengan keserasiannya yang luas dan boleh menjadi alternatif yang baik dalam banyak situasi.
Keadaan ricih tinggi -
Tinggi - pencampuran ricih atau proses permohonan boleh memecahkan struktur defoamer, mengurangkan keberkesanannya. Dalam percetakan, proses seperti pengadukan atau penyemburan kelajuan tinggi boleh menundukkan defoamer ke daya ricih yang tinggi.
Untuk menangani isu ini, anda boleh menyesuaikan parameter pencampuran atau aplikasi. Sebagai contoh, mengurangkan kelajuan pencampuran atau gunakan kaedah pencampuran yang lebih lembut. Jika boleh, tambahkan defoamer pada peringkat kemudian proses apabila daya ricih lebih rendah. Di samping itu, beberapa defoamers direka untuk menjadi lebih tahan terhadap keadaan ricih yang tinggi, seperti kitaDefoamer T920.
2. Penjanaan semula buih
Satu lagi masalah ialah regenerasi buih, di mana gelembung muncul semula selepas defoaming awal.
Penyejatan komponen defoamer
Sesetengah defoamers mengandungi komponen yang tidak menentu yang boleh menguap dari masa ke masa, yang membawa kepada pertumbuhan semula buih. Ini adalah perkara biasa dalam proses percetakan udara terbuka atau dalam persekitaran dengan suhu tinggi.
Untuk mengelakkan ini, pilih defoamer dengan komponen volatiliti yang rendah. Anda juga boleh mempertimbangkan menggunakan ejen defoaming sekunder atau defoamer dengan kesan yang lebih lama. Secara kerap memantau tahap buih semasa proses percetakan dan tambahkan sedikit defoamer yang diperlukan untuk mengekalkan kesan defoaming.
Pencemaran
Pencemaran dalam sistem percetakan boleh memperkenalkan sumber buih baru. Debu, kotoran, atau bahan asing lain boleh bertindak sebagai tapak nukleus untuk pembentukan gelembung.
Pastikan persekitaran percetakan bersih dan pastikan semua peralatan dikekalkan dengan betul. Secara kerap membersihkan tangki dakwat, paip, dan muncung untuk mengelakkan pengumpulan bahan cemar. Jika boleh, gunakan penapis untuk mengeluarkan sebarang zarah dari medium percetakan sebelum digunakan.
3. Kecacatan permukaan
Kadang -kadang, penggunaan defoamers boleh menyebabkan kecacatan permukaan dalam produk bercetak, seperti kawah, pinholes, atau gloss yang tidak rata.
Penyebaran yang lemah
Sekiranya defoamer tidak disebarkan dengan betul dalam medium percetakan, ia boleh membawa kepada kepekatan tempatan defoamer, menyebabkan kecacatan permukaan.
Untuk meningkatkan penyebaran, gunakan pengadun berkualiti tinggi atau agitator untuk memastikan pengedaran seragam defoamer. Anda juga boleh menyebarkan defoamer dalam sejumlah kecil medium percetakan sebelum menambahkannya ke kumpulan utama. Ikuti masa pencampuran yang disyorkan dan kelajuan yang disediakan oleh pengeluar defoamer.
Lebih - Defoaming
Defoaming yang berlebihan juga boleh menyebabkan masalah permukaan. Apabila terdapat terlalu banyak defoamer dalam sistem, ia boleh mengganggu ketegangan permukaan medium percetakan, yang membawa kepada kecacatan pengeringan dan permukaan yang tidak sekata.
Kurangkan dos defoamer jika lebih - defoaming disyaki. Mengendalikan ujian skala kecil untuk mencari dos optimum yang memberikan defoaming yang mencukupi tanpa menyebabkan masalah permukaan.
4. Kesan pada kualiti percetakan
Dalam sesetengah kes, penggunaan defoamers mungkin mempunyai kesan negatif terhadap kualiti percetakan keseluruhan, seperti perubahan warna, lekatan yang dikurangkan, atau rintangan lelasan yang lemah.
Tindak balas kimia
Defoamer boleh bertindak balas dengan pigmen, pengikat, atau komponen lain dalam dakwat percetakan atau salutan, menyebabkan perubahan warna atau sifat lain.
Uji keserasian defoamer dengan semua bahan percetakan sebelum penggunaan skala besar. Jika tindak balas dikesan, cuba defoamers yang berbeza atau laraskan perumusan medium percetakan untuk meminimumkan interaksi.
Pembentukan sisa
Sesetengah defoamers boleh meninggalkan residu di permukaan bercetak, yang boleh menjejaskan rintangan lekatan dan lelasan lapisan bercetak.
Pilih defoamer dengan sifat sisa rendah. Anda juga boleh membersihkan permukaan bercetak selepas mencetak untuk mengeluarkan sebarang residu yang berpotensi. Mengendalikan ujian lekatan dan lelasan pada sampel yang dicetak untuk memastikan bahawa defoamer tidak mempunyai kesan negatif yang signifikan terhadap sifat -sifat ini.
Kesimpulan
Masalah penyelesaian masalah apabila menggunakan defoamer untuk percetakan memerlukan pendekatan yang sistematik. Dengan mempertimbangkan faktor -faktor seperti dos, keserasian, keadaan ricih, dan masalah permukaan dan kualiti yang berpotensi, anda dapat menyelesaikan masalah yang paling biasa. Sebagai pembekal defoamers untuk percetakan, kami komited untuk menyediakan produk berkualiti tinggi dan sokongan teknikal. Sekiranya anda menghadapi sebarang kesukaran atau mempunyai soalan mengenai defoamers kami, kami menggalakkan anda menghubungi kami untuk mendapatkan bantuan lanjut dan membincangkan keperluan percetakan khusus anda. Kami berharap dapat bekerjasama dengan anda untuk mencapai hasil percetakan yang terbaik.
Rujukan
- "Buku Panduan Defoaming: Teori, Pengukuran, dan Aplikasi" oleh Peter Garrett
- "Percetakan Teknologi Ink" oleh John W. Stansbury